减少生产准备时间;消除停机时间;提高劳动利用率。5.推广到整个企业精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推广到整个企业，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。总而言之，精益生产是一个永无止境的精益求精的过程

它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽醉大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，降低物料流转时间，按照顾客订单生产的同时也醉大限度的降低库存。由传统企业向精益企业的转变需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题。一般企业需要享受精益生产带来的成果的话

大概需要6到12个月左右的时间，当然有些项目可能在3个月甚至更短的时间就能体现到价值，但是如果整体实施，达到巩固需要的周期还是比较长的，所以急于做好一个品质管者或企业管理者来说要有一定的生活准备和耐心。二、实施过程1.生产线(设备)布置：按工序流程进行设备种类配置;依据生产节拍的需求合理配置设备数量;

作业方向应统一，设备间距尽量缩小。操作人员的操作范围控制在能手臂和手指动作就能完成的范围，降低作业员工的劳动强度。2.工序间在制品的物流存储：严格实施5S*3T方式进行管理，存储场地必须让所有人员都能见到;明确在制品的醉大存储量;明确存储方式与配置相应的物流设备。3.工序内在制品的物流存储

实行“单件、一个流传递”的原则;加工需要的物料必须按照5S*3T方式进行管理，明确醉大存储量和醉小储备量，明确存储的方式和配置相应的物流设备。